水泥厂石灰石质量控制研究有助提高熟料质量

在水泥行业中，石灰石主要作为水泥配料的混合材使用，因此，其质量好坏直接关系到成品水泥的生产质量。随着现代工业对水泥成品质量要求的提高，使得对石灰石矿的质量控制显得尤为重要。

影响石灰石质量控制的因素

1、矿石中氧化镁的影响

矿石中MgO分布变化复杂，如果没有进行有效的生产勘探，摸不清夹层分布等，将影响矿石质量的因素；取样率偏低，当矿石质量分布复杂时，各炮区的取样密度不够，不能全面真实反映该炮区的矿石质量分布情况；穿孔取样工作不规范，职工缺乏责任心，不按要求取样，导致取样不准或样品缺失，无法真实地反映矿石中MgO的分布情况。这些都将影响石灰石的质量。

2、各工作面矿石采装难易程度

矿石采装难易程度直接影响挖机的采装效率，从而影响该供矿点当天进厂矿石量，因此配矿需考虑此因素。采装难易程度主要受爆堆高度、爆堆集中度、矿石块度、跟坎、大块率、矿石松散度等因素影响。

3、矿石中MgO分层变化情况

有些炮区MgO分布比较复杂，表现为同一炮区的前排和后排，同排的左侧和右侧，同一炮孔所在区域的上部、中部、下部，MgO变化幅度较大，这给配矿工作带来很大的困难。

4、运距的影响

一般在不控制车辆去向的情况下，距破碎站最近的工作面聚集较多的车辆，各采装工作面的汽车数量直接影响各采装点进厂的矿石量，最终影响当天的供矿质量。

5、监督管理因素

现场作业人员的责任心不强，加之现场管理人员对穿孔取样、采装等工作的管理较松，无相应的奖惩措施，因此无法保证工作质量。

为此，针对公司进厂石灰石矿质量的特点和公司的现状，我们从以下几个方面改进和完善质量检验和控制。

加强质量控制的方法

1、改变取样方法

每隔两个孔取一个样，取样率从以前的20％左右提高到现在的35％左右。另外要求钻工全部采用分层取样(台阶高度为15m，3m取一次)，尽量减少取混合样的比率。

2、科学地选择配矿方案

3、制作MgO的分布情况图

在一个炮区钻孔结束后，测量人员将该炮区的每个炮孔都要测出来(包括边坡)，然后将测量数据展到eass绘图工具上，绘出该炮区。及时取回送检样品的化验结果将其标注在对应的炮孔上。

4、合理调整挖机

挖机摆放主要是依据炮区矿石质量分布图和运距等因素进行的，在配矿中只是起着非常重要的指导作用，最终还是要结合厂方抽样结果进行适当调整。

5、配矿工作的连续性

矿石通过采装运输，经破碎站破碎后，又经胶带机运到堆场进行均化，不同时段不同日期的矿石在堆场进行反复均化，这是一个连续的过程。

6、建立动态的质量标准体系，满足生产工艺的要求

为了满足生产需求，必须及时修订质量标准，既要减少资源的浪费，使矿石得到有效合理的利用，又要满足用户的需求。

石灰石矿开采初期由于各种原因的影响，容易造成CaO含量偏低，质量不稳定，通过调整其他辅助校正原料，并适当调整生熟料的率值控制指标，仍然可以生产出优质的水泥熟料。由此可见，如何对进厂石灰石矿的质量进行检验和控制，为生产提供合格的原料，并及时准确地提供质量数据指导采购是公司质量管理工作的中心。

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