萤石矿选矿工艺技术改造

某厂开发的萤石矿矿床，主要伴生有石英、方解石、黄铁矿等脉石矿物，矿石性质相对复杂。故该厂自建厂以来选矿指标较差，每年只能间断生产几个月。为解决这一问题对原工艺流程进行分析，找到存在的问题，并找到解决的技术措施。

一、原选别工艺流程

该厂的原工艺流程采用1段磨矿、1次粗选、5次精选、3次扫选、中矿顺序返回的浮选工艺流程，捕收剂采用油酸，抑制剂为水玻璃，ｐＨ调整剂为烧碱和纯碱，药剂加入点均为浮选前的搅拌桶，浮选矿浆PH＝10.3，磨矿细度-200目70%。

二、存在的问题

1、抑硫难及浮选流程和药剂制度的问题

由于抑硫难，导致精矿含硫高、指标差、质量不达标。硫易上浮可能的原因有：第一，该矿硫化矿物的可浮性较好，根据硫化矿电化学理论，硫化矿物氧化深度会影响硫化矿物的氧化行为，可使矿物表面生成元素硫而增强硫化矿物的疏水性。在矿石处理过程中（采矿、运输、碎矿、磨矿、浮选），硫化矿物表面都可能发生不同程度的变化而对浮选产生影响。第二，矿浆可能含有某些活化离子如铜离子使硫化矿表面生成疏水物质而导致其上浮。第三，在矿物浮选过程中，亲水的脉石矿物机械夹带进入精矿中，导致精矿品位降低。机械夹带分为以下几种方式：矿泥罩盖、颗粒连生、泡沫夹带和夹杂。

2、含泥量高、泡沫黏的问题

由于矿石含泥量大、泡沫黏，影响泡沫的性质和排液过程，从而影响脉石矿物的夹杂夹带过程。细泥有很强的水化性，泡沫过分稳定不易破。该矿在浮选过程中，对操作条件变化较为敏感，如捕收剂用量、矿浆浓度变化或较高PH（PH＞10.5）都易引发跑槽现象，恶化工作环境，导致有用矿物流失。

三、采取的技术措施

改造后的工艺流程

1、流程改造后在入球磨前增加了洗泥的流程。

由于该矿含泥大，导致浮选条件恶化，故增加了对原矿的洗泥流程。洗泥后的好处如下：一是泡沫黏度降低，不易发生跑槽，浮选流程更稳定；二是降低了药耗，节约了选矿成本。

此外，改造后的流程在浮选萤石之前增加浮选槽先将硫浮出。由于该矿伴生有易浮的硫，为了综合回收有用矿物，一般都采用先浮硫化矿，再浮萤石的技术思路。

2、药剂的调整

捕收剂由油酸换羧酸类捕收剂，该捕收剂浮选效果好，形成的泡沫较脆，在该萤石矿的浮选实践中，不仅使浮选达到理想的指标，而且使用该捕收剂后，跑槽现象大大减少，使浮选流程更加稳定，优化了浮选的工艺条件。由于洗泥后药剂消耗大大降低，水玻璃用量由750g/t降至600g/t，纯碱用量由1.69kg/t降至1.01kg/t，烧碱用量由11.25kg/t降至5.40kg/t。

改造后，水玻璃、烧碱、纯碱用量降低，每年可节约药剂费用254.3万元；浮选流程稳定，含硫低，回收率从68.18%大幅提高至91.19%且波动小，品位从92.10%提高到95.25%。该流程改造对于其他伴生有硫化矿的萤石矿浮选有一定借鉴意义。

红星机器可以一对一的提供更佳的浮选工艺流程方案，如果有需要，请直接拨打咨询电话0371-67772626。