某钼矿磨选工艺流程的研究与改造

某选钼厂专门以分选钼矿为主，投产以来钼精矿品位为36%左右，回收率66%。生产指标与设计指标相比明显偏低，同时钼矿石中还伴生有硫、铁、银、金等有价成分未能回收，造成了资源浪费。因此该选钼厂决定对磨选工艺进行改造，以提高工艺指标，并同时对有价元素进行回收。

一、工艺流程存在问题

选厂原设计中，采用一段磨矿，浮选采用一次粗选、三次扫选和七次精选工艺流程。设计原矿品位0.25%，精矿品位45.23%，产率0.42%，回收率75.80%，尾矿品位0.059%。实际生产中各项生产指标和设计相差较大，原矿品位0.195%，精矿品位36.43%，产率0.36%，回收率66.69%，尾矿品位0.065%。同时经取样分析，尾矿中存在可综合回收的有价金属。

二、试验研究

1、试样采取和制备

针对不同研究内容，从现场不同位置采取有代表性试样供研究分析使用，采取了如表1所列试验样品。

表1

采用常用的制样流程，制取一的试样供试验用，取若于典型代表块矿石做岩石鉴定。

2、试样分析

将代表性原矿样磨细后进行化学分析，结果见表2。

表2

3、试验研究

（1）原矿样试验研究。经过各条件试验和流程试验，可以得出结论原药剂制度、磨矿细度进行调整后浮选钥精矿品位显著提高，效果非常明显。

（2）精矿样试验研究。此项内容分精矿直接选别和精矿再磨再选两个试验。比较两个试验结果可以看出，在同样的药剂制度下精矿再磨后再次选别，精矿提质非常明显。

（3）尾矿样试验研究。对尾矿分别进行选硫和选铁综合回收试验。试验证明在铝扫选之后增设一粗二精一扫的浮选流程，加硫酸将矿浆值调至，用黄药即可选出品位大于的硫精矿。尾矿进行再磨磁选试验，可得出结论，随着磨矿细度的增加，铁品位明显增加。

三、生产流程改造

1、增加再磨。由试验可知，随着磨矿细度增加，浮选精矿回收率不断提高。当磨矿细度在-0.074mm占90%～97%时回收率高，细度到97%时回收率开始降低，根据试验数据选终磨矿细度为-0.074mm占94%，这样技术可行经济更合理，考虑增加再磨。

2、增加选硫工艺。在钼扫选之后增设一粗二精一扫的浮选流程，回收硫精矿。增设选硫作业增加的设备：1台9.2m3搅拌槽、浮选机5台（粗选3台，扫选2台），浮选机台。

3、增加磁选回收铁流程。回收硫后再回收磁铁矿，增加两段磁选机。

改造之后，该厂对新的磨选工艺进行了试运行，金属回收率得到了明显提高，达到了钼精矿品位45%, 回收率80%的预期目标，这使得有限的钼矿资源获得更加充分地回收利用，并综合回收了硫和铁。总之，该选钼厂的利润得到了显著增加，可谓是皆大欢喜。