某铁矿预选工艺的优化改造设计

某铁矿随矿石开采速度的加快，矿石品位下降趋势明显，原矿品位由30%以上下降到21%左右，且由于矿石品位低，入磨量大、选矿成本高、选矿效率低。为此，针对上述问题该矿进行了预选工艺改造，引进了湿式预选工艺，改造后入磨品位提高明显，入磨量大幅下降，改造效果良好。

一、原预选工艺及存在的问题

某铁矿原最终破碎最大粒度为15mm，原预选工艺为入磨前设置两道干选，第2道干选为扫选，处理第1道干选的尾矿，经过抛尾，入磨品位由21%左右提高到23%左右，干选甩费率在15%左右，甩废品位要求不超过9%，一般控制在8%左右，预选抛尾效果较差。原工艺中皮带宽度较窄(1000mm)，料层较厚，为改善干选效果，进一步降低尾矿品位，对干选皮带进行了更换加宽(1400mm)以降低料层厚度，充分抛尾。改造后，入磨品位提高至25%左右，甩费率提高10个百分点，甩尾品位控制在8%左右，干选效果有所提高。

随着该矿碎矿扩改，处理量提高至70万t/a，为节约投资，磨选工艺不变，入磨量必须进一步降低，才能满足现有生产需求。但扩改后，碎矿最终产品最大粒度由原来的15mm降至8mm，应用干选工艺是否合适需进行试验研究，同时，为降低循环负荷，进行了大块干选试验。

二、试验研究

考虑到分段预选，决定在中碎后和细碎后分别进行预选工艺试验。中碎－65mm产品干选磁滑轮抛废试验和细碎－8mm产品粉矿干选、湿选抛废对比试验，原矿为选厂中碎产品(－65mm)，中碎产品干选精矿经颚式破碎机破碎至－8mm进行粉矿干选与湿式预选对比试验。对比试验结果显示，原矿通过阶段破碎阶段预选，－65mm产品干选试验可获得全铁品位为24.98%、产率为80.66%、回收率为95.13%的铁精矿；－8mm产品经过粉矿干选与湿选抛废试验，分别可获得全铁品位为34.53%、产率为65.50%、铁回收率为90.54%和全铁品位为39.86%、产率为53.95%、回收率为86.09%的铁精矿；通过试验对比可见，随入磨粒度降低，细粒级矿石应用干选工艺虽也可提高精矿铁品位、抛除废石，但效果远不如湿式预选工艺理想。

三、工艺改造及效果

根据试验结果，对现有预选工艺进行了如下改造：

1、新建干选车间，更换干选设备，加宽皮带宽度，降低料层厚度。

2、磨前增加3台湿式预选机，湿选精矿进入球磨机，湿选尾矿经过筛分，筛上产品作为尾渣通过皮带运走，筛下产品进入扫磁设备。

预选工艺改造后入磨品位提高明显，干选可抛除30%左右的废石，湿选可抛除24%左右的废石，总计可抛除废石约54%，入磨品位提高了约17个百分点，尾矿品位控制在9%以下，预选效果良好。

四、结论

1、阶段破碎、阶段预选对大块低品位矿石适应性较强，减少了下段破碎机、球磨机及配套设备的处理量，降低了设备磨损，达到了多碎少磨，能抛早抛的效果。

2、湿式预选机提高入磨品位效果明显，抛废率较大，预选效果明显优于干选。

3、磨前湿式预选工艺的应用，弥补了干选磁滑轮及粉矿干选机的不足，与新型破碎设备配套，可大大降低入磨细度，即提高了入磨品位，降低了入磨量，还降低了选矿成本。

通过对铁矿预先工艺的优化改造，不仅降低了入磨粒度，提高了入磨品位，同时降低了选矿成本，提高了选矿生产效率，取得了满意的改造效果，如果您有预选工艺设备方面的需求，欢迎致电红星机器客服热线：0371-67772626。